FABOOL laser mini用エンクロージャー
2018/9/30
エンクロージャーを作って半年、大きな問題はないが、更に使い易いように小改造を行った。
1．冷却用の空気取り入れ口。ポリカの蓋を閉めると吸込み断面積が足りないようなので、右側面に追加した。
2．直径15mmの穴を8か所開けた。
3．ワークが紙などの薄物の場合は、ドラフティングテープで仮止めをする場合が多いので、テープを吊下げるハンガーを取り付けた。
4．右利きの私に使い易いように、左側板の内側取付けている。材は栗と思う。
5．レーザーマシン本体には電源スイッチは付属していない。使っていると本体の電源も小まめに入り切りしたいので、場所を取らない中間スイッチを取り付けた。
6．大きな変更はレーザーヘッドの交換。当初は想定をしていなかった切断が結構面白い。で、では1.6Wはあまりにも非力なので3.5Wに交換した。最初からこれを選択すべきだったな。余った1.6Wのヘッドの使い道は今のところ無い。
2018/3/11
ずっと欲しいと思っていたレーザーカットマシン、FABOOL laser mini 1.6Wを購入した。メインがカットではなく彫刻なので一番小さい1.6Wにしたが、予想以上に煙と匂いが出る。 工房での作業でもこれは堪ったものではない。そこでスライドテーブルを備えたエンクロージャー（保護カバー）を作成した。本体組図、エンクロージャー組図
1．先ずは組み立てて精度チェック。データはネット上で発見したブログ「きっと何かに役立つでしょ！？」からダウンロードさせて戴きました。ありがとうございます。
2．Y軸のプーリーエンド側。
3．Y軸の右サイドモーターエンド側。反対側のステーには保護用のリミットスイッチが付いている。
4．Y軸の左サイドモーターエンドとX軸のモーター部分。
5．レーザー部分。コルゲートチューブを手順書通り取付けると、上に立ってしまいエンクロージャーの天井に当たってしまうのだ。
6．そこで、2tアルミ板を使って、コルゲートチューブの向きを水平にするためのアタッチメントを作製した。
7．アルミ板に結束バンド固定具を取り付けて、レーザーカバーに取付け。
8．結束バンドでコルゲートチューブを水平に取り付けると、チューブの最高高さを100mm位下げることが出来た。
9．いよいよエンクロージャーの製作だ。先ずは台座になる18mm厚の合板を丸鋸でカット。
10．これはワークを乗せるテーブル用のレールとなる材料で、2×4材を自動鉋で35mm厚にしている。
11．エンクロージャーの後板部分。MDF板だがエンクロージャーを立てて収納できるように、厚さを12mmにしている。他の3面は4mm厚だ。
12．12mmのビットを使って、レール溝の加工。
13．左右レールの完成。溝の端はノミを使って直角に仕上げている。
14．台座の裏、フォスナービット12mmで木ネジの頭を埋め込むための座刳り。
15．4mmの穴あけ。
16．レール側にも割れ防止のため、2.5mmで下穴をあける。
17．台座にレールを4×40Lの木ネジで固定。
18．木ネジの頭部分。
19．レーザーマシンをレール上に固定するためのアングル。アルミアングルの15mm×2tを使用した。
20．保護用のリミットスイッチが付いている脚用のブラケットには、リミットスイッチ取付け用のM2ボルトを逃がす穴をあけている。
21．レーザーマシンを固定した後、試験運転して歪等で動きに支障が出ていない事を確認した。
22．ワークを乗せるスライドテーブルの端は、差し込みやすいように丸形に加工した。MDF12mm厚。
23．取っ手になる長穴は、捨て板の上にテーブル材を固定しルーターで加工。
24．0.5mm厚のSUS430を両面テープで貼り付けて、テーブルは完成。
25．12mm厚の後板には、基盤冷却ファン用の空気取り入れ穴を開けている。
26．左側板は4mm厚のMDF板。USBケーブルと電源部分を収納するための、ドアになる部分を糸鋸盤でカット。カットした部分はそのままドアとして使える。
27．同じく左側板。排気ポートのPVC部品を取り付けるための丸穴で、糸鋸盤でカットした後、自作スピンドルサンダーで仕上げ。
28．前面板。テーブルを出し入れするためのドアになる部分を糸鋸盤でカット。糸鋸のフトコロよりワークが大きいので、裏・表両面からカットした。
29．前面板に側面板をビス止めするためのステーを接着。材料はMDF12mm厚。
30．前面及び左側面のドアー板に、取っ手になる長穴加工。ビットは15mmのストレート。
31．捨て板ギリギリで止めている。
32．ダストポートは75A VU。端面を削り長さを図面通りに修正。
33．アウターリングと接着時のズレを無くすために、表面に0.5mmの段差加工。
34．アウターリングは100A VUキャップを加工して作ることに。先ずは長さを調整して段差加工。
35．反対に掴み直しダストポートが入る穴刳り加工。
36．これはアウターリングを左カバーに接着するためのリング。このリングをエポキシ系接着剤でアウターリングに接着してから、木工ボンドでリングと左側板を接着した。
37．ダストポートを左カバーに接着。裏側から。
38．表側。ダストポートが出っ張らないようにするために、こんな凝った構造にしたのだ。
39．前面と左側面にはそれぞれドアが付き、ネオジウム磁石を仕込んでいる。磁石の外径に合わせて、6mmのストレートビットで深さ3mmの座グリ（板厚が4mmなのでドリルを使うと貫通する）。
40．上部のカバーは4.4mm厚の中空ポリカーボネート。昨年自作したプラスチック専用のブレードが付いたテーブルソーで、長手方向の切断。
41．次に図面に合わせて長さ調整。
42．丁番はプラスチック製のものを6個使う。接着はアクリル・ポリカ専用接着剤を使うと、瞬時に接着できる。液だれが多いので、他の面に零さないよう注意が必要だ。
43．３辺のカバーをビス止めし、最後にゴム脚を取り付け。
44．蓋の1/4程度は4mmMDF板になっているので、その部分の丁番はM3×10Lのビスで固定した。
45．ポリカはこのように折り畳み奥のMDF板に乗せることが出来る。
46．ポリカの先端の中空部分には3mmのSS400パイプを入れている。下に見えている前面カバーステーに仕込んだネオジウム磁石が、このパイプを引き付けて蓋が固定されるのだ。
47．前面カバー左内側には保護メガネ掛けと、レーザーの隙間調整用のアクリル板収納スペースがある。
48．前方から見た全体。前面カバーの取っ手は空気取り入れ口も兼ねている。
49．右側面から。
50．前面カバーを空けた状態。スライドテーブルは一番上のレールに差し込んでいる。
51．ワークの出し入れはこのようにする。テーブルを外して、その上でワークをセット出来るので位置決め精度は上がると思う。
52．左側面から。奥のドア内にはケーブルが収納されている。
53．ケーブルを収納した状態。
54．ケーブルを引き出して使用する時には、半円上のケーブルポートに通してドアを閉める。
ポリカの蓋を折りたたんで中を覗いた状態。
試運転で糸鋸盤のブレードケースに刻印中。
刻印は出来たがハッチングにバグが有る。メーカーに問い合わせると、データ―作成用のフリーソフト"inkscape"の使い方に問題が有ったようだ。また、ブランドマークもハッチングが薄くて改善の必要が有りそうだ。
データを作り直してスピードと照射量を調整すると、いい感じのブランドマークになってきた。次は商品のアイデアだ。
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